以某6×4自卸车后悬架上推力杆故障问题为研究对象,建立上推力杆的三维模型和有限元模型,分别通过道路载荷谱采集数据和ADAMS软件虚拟样机多体动力学仿真获取推力杆极限载荷,进行推力杆刚度与受力分析,根据选定的推力杆极限载荷,利用Hyperworks软件对优化前后推力杆进行有限元分析,并通过台架模拟试验,分析结果表明,汽车实用技术40强度优化设计。图16×4自卸汽车后平衡悬架1.上推力杆2.驱动中桥3.平衡轴总成4.下推力杆5.驱动后桥1推力杆故障模式某工程车受货物超载、使用环境恶劣等因素影响，上推力杆故障率高，经对售后推力杆失效进行统计分析，失效模式为球销断裂、杆身断裂、杆身弯曲、橡胶撕裂等，详见表1，结合故障占比，解决杆身断裂和橡胶撕裂为后续的主要改进点。初步分析，推力杆在受到交变载荷时产生弹性变形，在车辆制动、加速或转弯工况  本文由张家港弯管机网站

转载中国知网整理!www.wangaunjimuju.net，推力杆承受的制动力重卡推力杆-电动折弯机张家港钢管弯管机滚弧机全自动滚弧机弯管机、驱动力或横向力及其力矩超过橡胶衬套的最大撕裂强度临界值，橡胶胶套容易发生损伤失效。杆身发生断裂失效主要是由于设计之初强度考虑不足，在加工制造时存在着较大的应力，无法承受巨大的交变载荷，进而导致疲劳断裂。表1推力杆故障模式2推力杆极限载荷确定2.1道路载荷谱法图2推力杆道路试验标定道路载荷谱是进行车辆零部件疲劳耐久试验研究的重要依据之一，而掌握载荷谱的内部信息是进行疲劳试验、疲劳寿命估计和疲劳设计的先决条件。针对传统的道路耐久试验周期长、响应速度慢且成本高的问题，提出了实际道路载荷谱生成等效损伤程度的循环载荷的转换方法，并应用于零部件改进设计，本文以重型6×4自卸车为试验对象工况，对上、下推力杆进行应变标定，如图2，在公司周边煤场矿等典型路面采集路谱，统计其雨流计数结果，试验制动车速分别为10km/h、15km/h、20km/h、30km/h、35km/h及30%的坡度获得推力杆在矿路、制动和爬坡时的受力情况，上推力杆最大载荷为100kN。2.2虚拟样机技术在ADMAS软件中建立了某重型商用6×4自卸车的整车虚拟样机模型，其中轮胎的各项参数由台架试验测得，钢板弹簧的刚度与实物推力杆球铰刚度对于推力杆的受力影响较小,改进后的推力杆平均寿命达到35万次以上,大于设计标准,满足车辆使用工况需求重卡推力杆-电动折弯机张家港钢管弯管机滚弧机全自动滚弧机弯管机。  本文由张家港弯管机网站 转载中国知网整理!www.wangaunjimuju.net